U型弹簧片冲压工艺与模具设计

论文总字数：20533字

摘 要

本篇课题是对U型簧片的研究，首先对工件的材料、结构以及精度进行分析。材料方面，工件选用H62做为生产材料。结构方面工件外形呈绝对对称，厚度为1mm, 精度方面，工件没有特殊要求，采用IT14精度等级，通过分析可知，含有常见冲压加工如冲孔、弯曲和落料，弯曲为U型对称。综上所述我们可以使用多工位级进模摸来对U型簧片生产。

首先需要对U型簧片进行分析，从而得出最适合的设计方案，通过U型簧片的工件图我们可知其有落料、冲孔和弯曲三个工序。对于工件材料的选择，首先要分析材料的通用性、性价比以及材料的精度能否达到对工件的生产。然后确定合适的模具工艺方案，可以从单工序模、复合模和级进模三种方案来进行对比。确定出哪一种最适合生产，通过对比分析，最终采用级进模来完成制作。

关键词：精度等级；U型簧片；方案对比

Stamping Technology and Die Design of U-shaped Spring Leaf

Abstract

In this paper, the U-shaped Reed is studied. Firstly, the material, structure and accuracy of the workpiece are analyzed. Material aspect, the workpiece chooses H62 as the production material. In the aspect of structure, the shape of the workpiece is absolutely symmetrical, the thickness is 1mm, the precision of the workpiece has no special requirement, the precision grade of IT14 is adopted, through the analysis of the U-shaped Reed, the workpiece has three processes of blanking, punching and bending, and the bending is U-symmetric. To sum up, we can use multi-position progressive die touch to produce U-shaped Reed.

First of all, the U-shaped Reed needs to be analyzed to obtain the most suitable design scheme. Through the workpiece diagram of U-shaped Reed, we can know that it has three processes of blanking punch bending. For the selection of workpiece material, the generality of the material, the ratio of price for money and the precision of the material can reach the production of the workpiece. Then the proper mold process scheme can be compared from three kinds of schemes: single sequential die, composite mold and progressive die. Determine which one is most suitable for production, through comparative analysis, finally use progressive die to complete the production.

Keywords：Precision grade, U-shaped Reed, comparison of schemes

目 录

摘 要 Ⅰ

Abstract Ⅱ

第一章 绪 论 1

1.1 引言 1

1.2 选题背景 1

1.3 模具市场与前景 1

1.4 模具发展趋势 2

第二章 冲压工艺与设计 4

2.1 冲压零件详情 4

2.2 工艺分析 4

2.2.1分析冲压材料的性能 4

2.2.2分析产品结构 5

2.2.3尺寸精度 5

2.2.4毛坯展开尺寸计算 5

2.3 冲裁方案的确定 6

2.4 冲压件质量分析及控制 7

2.4.1 影响冲裁件断面质量的因素 7

2.4.2 冲裁件尺寸精度及其影响要素 8

2.4.3 冲裁件形状误差及其影响因素 9

2.4.4 冲裁质量控制 9

2.5 弯曲件质量分析及控制 9

2.5.1 弯裂 9

2.5.2 回弹 10

2.5.3 偏移 10

第三章 冲压工艺参数计算 12

3.1 排样设计 12

3.1.1 排样方式 12

3.1.2 确定搭边值 12

3.1.3 步距选用与宽度计算 13

3.1.4 排样图 13

3.2 计算材料利用率 13

3.3 各工位冲裁力的计算 14

3.3.1 计算弯曲冲压力 14

3.3.2 计算卸料力以及推件力 15

3.3.3 冲压力的总和 16

3.4 模具压力中心的确定 16

3.5 凸、凹刃口尺寸的计算 16

第四章 冲压模具总体设计 23

4.1 模具类型及模架的选择 23

4.2 模具零件结构形式确定 23

4.2.1 定位方式的确定 23

4.2.2 卸料方式的选择 23

4.2.3导向方式的选择 24

4.3 模具的工作过程 24

第五章 主要工作零件设计 26

5.1 主要工作零件设计 26

5.1.1 冲裁凸模设计 26

5.1.2 镶块式凹模设计 27

5.1.3 弯曲凸、凹模设计 29

5.2 定位零件设计 30

5.2.1 侧刃 30

5.2.2 导正销 31

5.2.3 导料板 31

5.2.4 浮顶装置 31

5.3 卸料零件设计 32

5.3.1 弹性元件 32

5.3.2 卸料螺钉 32

5.3.3 卸料板 32

5.4 固定零件设计 33

5.4.1 凹模固定板 33

5.4.2 凸、凹模垫板 34

5.4.3 模架及上、下模座 35

5.4.4 模柄 35

5.5 导向零件设计 37

5.6 其他零件设计 38

5.6.1 螺钉 38

5.6.2 销钉 39

5.6.3 承料板 39

5.6.4 侧刃挡块 40

第六章 校核模具高度和压力机 41

6.1 冲压设备的选择 41

6.2 冲压设备的校核 41

6.3 冲压设备的选用 42

第七章 结束语 43

致 谢 44

参考文献 45

第一章 绪 论

1.1 引言

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