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摘 要

：自从改革开放以来，中国逐渐成为以工业为主的国家。从20世纪80年代至今，我国的工业总产值和增长速度成倍发展。制造业是我国工业的主体行业，但是仍存在着管理经营模式和流程上的欠缺。本文以东泰集团旗下的中小企业江苏东泰聚合材料有限公司为例，从生产的原材料购进到产成品完成的流程及现状，从生产的规模、效率、品质、损耗率等方面找出现今制造业企业生产过程中普遍存在的问题。并用日本丰田企业所提出的精益化理论和方法做指导，对该公司原材料成本生产进行研究和分析。

关键词：精益管理，原材料，准时制，制造业，精益思想

Abstract: Since reform and opening up, China has gradually become predominantly industrial countries. Since the 1980s, the gross value of industrial output growth and development of our country. Manufacturing is the main body of China"s industrial sector, but there are still the lack of management operation mode and process. Thai group, east of this small and medium-sized enterprise Jiang Su Dong Tai polymeric material co., LTD as an example, from the production of raw materials purchased to finished goods to complete the process and current situation, from the production scale, efficiency, quality, the loss rate and so on to find out now in the process of manufacturing enterprise production common problem. And Japan Toyota company proposed the lean are guided by the theory and method, study and analysis of the company the cost of raw materials production.

Keyword: lean management,raw materials, JIT, manufacturing, lean thinking

目 录

1 引言 4

1.1 精益生产的基础理论和技术 4

1.2 精益化生产的发展历史 4

2 精益化生产 5

2.1 精益化生产与传统生产的区别 5

2.2 精益化生产对生产管理的意义 6

3 制造业精益管理 6

3.1 制造业精益管理研究 6

3.2 制造业精益化管理核心 7

4 精益化中持续改进研究 7

4.1 精益化中持续改进的概念和方法 7

4.2 制造业精益管理改善所针对的问题 9

5 江苏东泰聚合材料有限公司案例分析 10

5.1江苏东泰聚合材料有限公司现状 10

5.2东泰公司在生产线生产与管理中存在的问题 11

5.3公司实施精益管理的实践 12

结 论 14

参 考 文 献 15

致 谢 16

1 引言

1.1精益生产的基础理论和技术

精益生产（Lean Production 简称LP）从环境到管理的所有的新管理理念并在实践中取得成功管理思想，是一种新的管理体系而非简单的应用程序，精益生产是一种对公司资源以尽量减少占用，降低管理和运营成本作为生产的主要目标。精益生产包含低成本，高效率，高品质的生产，以最大限度地提高客户满意度为目标，只是在准时制（JIT）和自恸化为“两大支柱”，以5S及持续改进进行完善，基于标准化，均衡生产理论，可视化管理，一整套的生产管理框架和一系列的快速换模模式和管理模式的组成^[1]。

准时制即准时化是指以市场为主导，在合适的时间段生产高效高质量的产品，并以均衡生产为前提条件，依靠市场拉动生产。现今的拉动生产主要以看板管理为主要手段，其中主要的“取料制”是指产品的程序加工生产线根据市场、客户的需求进行生产，依据工序的出产品所需要的用量标准，精细化每一步的加工工序，从而形成全过程的拉动控制系统，避免原材料的不合理消耗，减少半成品在成本中的比重。

自恸化是指员工与机械设备的有机相关结合的行为。精益生产的自恸化是授予机械以人的智能，来保证生产过程的质量，是对质量控制体系加以预防性的异常情况控制系统。自恸化的主要内容包括：①探测异常活动并可以自动停止装置：当生产流程中出现异常状态时，自动识别并停止生产；②错误预防装置：针对不合格的产品和不合理操作或失误操作现象出现时采取的预防装置；③在故障诊断问题时给生产线员工赋予其停止生产的权利:机器不能纠正预防时，生产线员工能自主的排除故障,解决这个问题。

1.2精益化生产的发展历史

自从20世纪初，美国福特公司在大规模的生产流水线出现的时刻，这种生产模式改变里效率低下的单件式生产方式，并一直是现在传统工业生产的主要生产特点，这也被称之为第2个里程碑，大规模生产方式都是以标准化、大批量生产为特点。但自从第二次世界大战爆发后，二战的科学技术飞速发展，资本主义的市场环境进入到了一个多层次需求市场，相应的要求工业企业生产模式向着多品种、小批量的方向转变，其传统的大规模单一生产已经处在淘汰边缘。到了20世纪中，由日本汽车行业中的丰田公司的精益化生产模式的出现，是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第3个里程碑，这被世人称之为“改变世界的机器”。主要是创造出了以小批量和多品种相互混合生产在，以追求高质量和低消耗的生产方式。

总体来说,根据精益生产方式的形成过程可以分为三个阶段:生产方式的形成和完善阶段,系统化阶段(即精益生产模式),精益生产方式的形成改革阶段,是现代企业根据自身生产的特点,结合精益生产的理论和方式,因为企业在各自领域的行业和地区具有不同的生产方式,存在着各种各样的精益管理。第一阶段是在20世纪中日本丰田公司为了适应当时国内外市场需求从单一、大规模到多品种、小批量的多元化的改变，实施了一些实验性的现场管理。后又有一系列的革新，出现了三分钟换模法，自恸化，五问法等不断完善，从而正式的形成了丰田生产方式。第二阶段是传播到美国的丰田生产体系，以其成本和质量多样性等方面的巨大效果，冲击美国市场和其强大的市场适宜性，使美国在1985年开启了一个名叫“国际汽车计划”（IMVP）的研究项目。第一次把丰田生产方式定名为Lean-Production,即精益生产方式是在1990年出版的《改变世界的机器》一书中。随后经历四年的“国际汽车计划”（IMVP）第二阶段研究，出版了《精益思想》一书描述了如何学习丰田方法的关键方法，并且通过对各大行业的实践分析讲述了各行各业在丰田方式生产中所要均遵从的行动准则和相关步骤，这也是在大量的实践中对精益管理体系进一步的完善。第三阶段从那时到现在,精益生产的理论和方法的改变是随着社会国内外市场环境不断变化和发展,特别是在20世纪期间,企业家和学者对其不断探索出现了如大量的定制(mass customization)结合精益生产单位生产、JIT2、5 s的新发展等。作为精益化生产的诞生地——制造业，现在仍是精益化生产最具代表性的行业。

2 精益化生产

精益化生产是一种及时制造，预防和消除故障，从根本上降低原材料生产过程中的浪费的管理手段。它是以简化生产步骤为手段，消除在生产中不增值的活动和成品最终不能转化为价值的活动。

2.1精益化生产与传统生产的区别

精益化生产吸收了传统生产方式的优点，去其糟粕取其精华。在生产开始的环节，精益化生产就将产品的质量问题加入其中，而传统生产亦是在生产后区别产品的优良品质问题。库存管理,精益生产是根据满足顾客的需要和维护生产线稳定流动,降低成本的基础上,以节约为目的,做成品库存和半成品库存数量合理的正常生产和销售最低点。而传统生产亦是在优先生产后以足够的产品去满足顾客的需求，从而导致库存的产成品与半成品堆积，从成本的角度上看，这是原材料生产成本的过度消耗。在人文社会的以人为本的精神方面，精益化生产更加注重个人的作用，在生产过程中把工作任务和责任最大限度的转移到了一线生产线上的工人身上，并提高了生产线上工人对生产的自主权，刺激了工人对工作的热爱、负责和创新精神，相比传统生产的机器化套路显得更加民主更加有利于生产的高效率、高质量的发展。从而达到生产精益管理中的低消耗和高质量目标^[2]。

2.2精益化生产对生产管理的意义

对于现今的精益化生产管理的企业来说，提高了劳动利用率，加强的企业在同行中的竞争力，降低的库存数量，生产周期缩短，从原材料生产的源头降低了成本。现今精益化生产亦是制造业生产的主流，而精益化生产管理也是当今各行各业所在探求的一个关键性问题。

3 制造业精益管理

3.1制造业精益管理研究

精益管理模式是一种新的企业经营理念,是运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据、充分发挥个人的作用^[3]。在以人为本思想是企业文化的基础上,用系统思维的基本原则,在市场和客户需求中得到双赢，精益管理是完整的科学体系^[4]。

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