摘 要

本文针对震宇实业有限公司注塑车间101#工位节拍不均衡，车间物流不通畅从而给企业造成大量的成本浪费。通过运用工业工程思想中的流程分析、操作分析、动作分析、5W1H、ECRS对车间及101#工位做改进和规划，使得企业缩短了产品周期，规范了生产。通过对改进前后的对比，发现优化设计后的方案可以使公司101#产量提高56件/天。

关键词：流程分析、操作分析、动作分析、5W1H、ECRS

The Optimization on Workshop 101# inworkStation of Zhenyu Co., LTD.

ABSTRACT

According to Zheng Yu Industrial Co., injection molding workshop 101# station beat is not balanced, not open to the workshop logistics enterprise caused a lot of waste. Through the use of industrial engineering ideas, process analysis, ergonomics, 5W1H and ECRS, the workshop and 101# stations are improved and planned, which shortens the product cycle and standardizes production. Through the contrast before and after the improvement, it is found that the optimized design can increase the company's 101# production by 56 pieces per day.

Key words:Process analysis、Operation analysis、Motion analysis、5W1H、ECRS

目录

第一章 绪论 5

1.1课题研究的背景与意义 5

1.2国内外研究的现状 7

第二章 理论概述 7

第三章101#工位的现状分析 10

3.1企业简介 10

3.2 101#工位及所在车间的流程分析： 11

3.3 101#工位的操作分析 14

3.4 101#工位的动作分析 17

3.5本章小结： 24

第四章101#工位的优化设计 24

4.1 101#工位及所在车间的流程优化： 24

4.2 101#工位的操作优化 26

4.3 101#工位的动作优化 29

4.4 本章小结 32

结论 ....................................................................................33

参考文献： 35

致谢................. 37

第一章绪论

本文以震宇注塑车间101#工位为背景，总结分析了制造业的浪费问题。以所学工业工程知识为工具对具体工位问题进行分析，使所研究问题有理论依据更具说服力。通过对101#工位的研究改善，推行到其它工位循序渐进地解决工厂浪费问题。

1.1课题研究的背景与意义

随着科技的发展全球化的加剧，商品可以在全球之间流通，制造业也迎来了自己的黄金时期。工厂越建越大组织也越来越繁杂，小作坊已难以应对全球化的冲击。但是随着工厂的越来越大，人员越来越多浪费也在不断加剧。其中有些浪费在工厂的建设之初就已存在，若在设计的时候没有考虑精益生产布局的合理化，必然导致后期成本的增加甚至是一种负担^[1]。

据统计，在庞杂的制造系统中有80%的企业没有达到设计之初的要求，其中的60%是因为初期的规划不合理，国内中小制造企业由于管理和工厂设计之初的缺陷，有着很大的浪费，其主要原因体现在以下几个方面：

1、生产的操作过程中存在着严重的浪费。操作过程是指从原料到产品的过程中所有有关人工或机器的操作。生产操作的能力分析是基于对企业情况、产品和工艺流程深入了解的基础上进行的^[2]。工业工程所提出的指七大浪费都是导致企业成本增加的直接原因，控制了七大浪费就等于节约了成本，增加了效益。否则的话企业只会不断的被消耗，直至最终的陷入成本泥潭无法自拔，甚至倒闭。

2、生产模式不够多元化，各组织之间缺乏高效的配合。在如今多元化的市场经济下，单一的生产模式难以应对激烈的竞争。在形式各异的组织架构下，虽然其目标都是提高生产效率，为企业创造效益。但是缺乏对各个组织部门之间的有效安排，对企业资源之间的有效整合很难达到缩短生产周期，节约成本的目的。工业工程中的精益生产思想指出信息化将会被用来指导实际生产的主要手段,其最终目的是为了实现零库存^[3]。

3、不成熟的现场管理方式。企业的生存基石是订单，而订单则是在生产车间完成的。车间的现场管理方式就显得尤为重要了，操作人员的素质、现场的物流状况、工作的环境、彼此之间的配合与秩序都会对现场生产产生影响导致产量不足等问题。更为重要的是不成熟的管理方式，有可能导致设备故障甚至安全事故。但是企业在发现问题的时候往往急于回复产能，害怕管理的时间影响产量只发现表面问题，而忽视了问题的根本原因。但是学来的国外先进管理体系并不能直接应用，必须结合企业自身的战略和文化进行调整^[4]。为了追求眼前利益而采取的临时措施对企业的发展并不是长久之计。

4、落后的质量检测标准，不成熟的现场管理方式、没有可持续改进能力的管理体系缺乏持续必然导致质量问题。质量是决定产品能否在市场上占有一席之地的重要因素，要想保证企业产品的质量就必须有严格的质量检测标准和体系。通过“查”、“罚”和“负激励”等手段只能达到短期的质量提升，不能从根本上提高质量检验^[5]。通过对中小企业落后的质量检测标准分析,并结合企业的产品、生产管理特点,为企业定制开发了全面信息化管理系统^[6]。

5、巨大的生产成本。制造业之间的竞争越来越激烈导致企业之间的利润也随之降低。精益生产的根本思想就是减少浪费，节约成本。只有提高生产效率,才能在残酷的企业的竞争中生存下来^[7]。这种生产方式有效地解决了大规模生产所造成的大库存浪费问题，同时也通过对生产方式的改善避免小规模生产所带来的高成本问题。目前,随着市场需求的越来越多样化,对企业的多样化生产模式追求也原来越强 ^[8]。随着全球化的加剧,人们的审美提高，客户往往对同一种产品(product)有不同的式样(model)的要求^[9],通过精益生产的思想来缓解成本压力，应对多样化的市场，提高管理水平已经得到国际公认。在国内的中小企业中半自动化生产线也已经开始引进，成本之战势必将引起企业重视，精益思想也将会越来越得到重视^[10]。

1.2国内外研究的现状

制造业是一个国家GDP的重要组成部分，制造业的稳定是关乎国计民生的大事^[11]。在全球化的浪潮中中国制造业取得了长足的进步，但是随着计划生育和国民素质的整体提高，中国人口红利优势已不再。在激烈的市场竞争中企业要想活下来，就必须具有时间、质量、价格、服务的竞争能力^[12]。欧美一些国家也开始主动提出提出制造业回归，制造业的利润也在不断地被剥削。如何长远的提高制造业的创造能力、进化投资环境、降低成本，从早期的代工厂走出来，正是中国制造业应该直视的问题。通过减少产品的物料消耗和人力消耗，来达到提高企业产品利润的能力在不断减少^[13]。放眼未来，中国制造业的当务之急是尽快摆脱生产技术和管理方式对国外的依赖，尤其是关键技术核心技术。总体研究环境也不如国外，对外国的先进经验吸收消化不足，缺乏主动权只能被动的接受。但从好的方向看，我国对制造业的创兴意识有所加强，政府也在不断地提倡和鼓励创兴，在自主开发和创兴研发投入上也积极加强。相信在不久的将来将会取得长足的进步。

第二章理论概述

随着制造业的发展，中国企业越做越大同时对企业管理、工业工程的需求也越来越强。科学的企业管理和现场布置可以使物料搬运的成本最低，使人员走动的距离最短，从而使工作效率最高^[14]。下面以震宇为例简要阐述其用到的工业工程中的流程分析、操作分析、动作分析、5W1H、ECRS等理论。

流程分析：流程分析通常是指对产品从原材料到成品的整个加工流程进行分析。车间生产线的规划与布局是流程分析的重要内容^[15]。流程分析常用的方法是利用流程图的方式对工作中的流程逐条分析，通过一步一步地分解使得流程更简洁、直观。同时由于采取流程图分析的方式，使得对潜在不合理和有可能导致风险产生的原因直接的反应出来。